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Samstag und kein Flugwetter. Also wird an der großen Messerschmidt
die vordere Rumpfabdeckung hergestellt. Ein Deckel aus Vollbalsa wird
etwas zu schwer. Daher werden einige Spanten aus Pappelsperrholz
hergestellt und zusammen mit den Leisten einen Rahmen zusammengeklebt.
Der Zeit halber verwende ich 5-Minuten-Epoxy. Zur Befestigung der
Abdeckung wird ein Dübel an der Rückseite platziert. An der Vorderseite
soll später ein Verschluss montiert werden. Spaßeshalber wird schon mal
der Motor und der 3-Blatt 15" - varioPROP von
Ramoser montiert.
Nachdem der Rahmen getrocknet ist wird dieser mit leichtem 3mm Balsa
überzogen. Ebenso die vordere Rumpfrundung. Damit der Deckel sich nicht
verzieht wird dieser auf den Rumpf montiert und mit Klebeband befestigt.
In dieser Lage kann der Deckel trocknen bis zum nächsten mal. |
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Donnerstag, 15. Abend. Den Mittag über waren wir auf dem
Modellflugplatz. Direkt vom Flugplatz aus geht es weiter in die Bauräume.
Alex, Dominik, Yannick und ich halten heute Abend die Stellung. Die
älteren zwei bügeln die Höhenleitwerke mit Textilfolie. Als
Scharnierband verwenden sie einen 20 mm breiten Streifen aus
Gewebefolie. Dies hat sich schon bei den letzten Aircombat - Aktion im
Jahr 2002 so bewährt. Bei den noch heilen Modellen hält dies noch heute
wie am ersten Tag. Yannick und ich bauen derweilen die
restlichen Tragflächen weiter. Die 5mm Flächendübel werden verbohrt und
anschießend montiert. Die genaue Lage vom Flügel wird vermessen. Dies
geschieht mit einer am Rumpfhinterteil befestigten Schnur. Der Abstand zu den Enden der
Tragflächen sollte auf beiden Seiten gleich sein. Wenn die Lage stimmt wird die Bohrung für die
Nylonschraube gebohrt, durch Flügel und Rumpf zugleich. Die
Einschlagmuttern im Rumpf werden montiert und mit Uhu-Plus Endfest 300
eingeklebt. Kleinere Nacharbeiten werden erledigt und schon wieder ist es
20 Uhr. Wie im Fluge ist heute wieder die Zeit vergangen. Abschießend
wird noch ein bisschen aufgeräumt und ein Paar Schnappschüsse für das
Internet festgehalten. Danach sind wir hungrig und begeben uns zum
Italiener. |
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Samstag, und ein Gewitter zieht übers Land. Ich bin in den
Bauräumen. Die Aussparung für die Rudermaschine vom Einziehfahrwerk wird
mit der Oberfräse angebracht. Die Durchbrüche für Gestänge werden
herausgefeilt. Dann wird im Verlauf vom Glasgewebe mit Paketband
abgeklebt. Ein Steifen, 105-Gramm Glasgewebe, so breit wie der Rumpf
wird um die Nasenleiste gezogen und oben und unten bis zur Endleiste hin
aufgebracht. Dann folgt ein zweiter Streifen quer bis zu den
Radschächten hin. Abschließend wird im Bereich der Befestigungsschraube
noch mit 5 Lagen Gewebe verstärkt. Der Flügel wird auf die Seite
gestellt. An der vorderen Rumpfabdeckung wird noch ein Schnellverschluss
montiert und gegen Abend die am letzten Wochenende beschädigte Extra
repariert. Dann knurrt auch schon wieder der Magen und es ist Zeit nach
Hause zu gehen. |
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16. Abend, Dienstag - heute holen wir den ausgefallenen letzten Freitag nach.
Zwei Jungs sind wieder mal verhindert und fehlen nun schon mehrere
Abende. Schon viele Bauschritte wurden von den Kollegen und mir erledigt. Aber
ich denke, irgendwie werden sich die zwei schon mal bei uns
arrangieren.
Yannick, Alex, Dominik und ich bringen heute bei allen Tagflächen das
Glasgewebeband auf. Hierzu wird wieder rechts und links ein
Paketband aufgeklebt. Yannick und Dominik sind im Nebenzimmer und
bespannen Ihre Leitwerke. Alle Tragflächen werden von mir nochmals
kontrolliert und anschließend auf Unterlagen zum Trocknen aufgelegt.
Nun wird das Rudermaschinenbrett als Muster für alle hergestellt. 7
Bretter werden abgezeichnet und ausgesägt. Die Rudermaschinen werden
eingepasst und verbohrt. Alex klebt sein Brett schon mal in den Rumpf.
Am Donnerstag können die ersten mit dem Bespannen der Tragfläche
anfangen. Die geübten können die Bespannung mit Gewebefolie auch zuhause
erledigen. Ein Ende ist bald in Sicht. |
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Freitag, 17 Abend - Johannes und Julian kommen etwas später und wird
sind seit einiger Zeit mal wieder alle vollzählig. Beide sind erstaunt über der
Fertigungsstand ihrer Modelle. Die Produktion läuft bei uns schon auf
vollen Touren. Das Glasseideband
wird leicht glatt geschliffen und anschießend das Paketband entfernt.
Das überstehende Gewebe wird abgeschnitten und die Bohrungen für
Tragflächenbefestigung und Dübel wieder gebohrt. Ich klebe alle
Rudermaschinenbretter in die Rümpfe. Dominik, Alex und
Yannick vermessen selbstständig den Einstellwinkel von Tragfläche und
Leitwerk. Danach wird das Höhenleitwerk auf den Rumpf aufgeklebt. Aus
den letzten Bauaktionen wissen die 3 wie das Leitwerk, mit einer
Schnur zur Rumpfnase hin vermessen wird. Die Leitwerke von Johannes,
Julian und meine werden bügelfertig vorbereitet. Als Verstärkung der
Höhenruder verwenden wir, entgegen den Empfehlungen im Bauplan eine
Verstärkung aus Kohlefaser 3x1mm. Diese wird in das Höhenruder
eingelassen und mit Epoxy eingeklebt. Es steht nichts hervor und die
Ruder lassen sich besser bespannen. Nächsten Dienstag wollen wir
(Johannes, Julian und ich) eine Sonderschicht einlegen. Somit werden wir
den gleichen Fertigungsstand erreichen wie die drei führenden. Dies wird
schwer, den Yannick und Alexander haben schon Ihre Tragflächen und etwas
Folie mitgenommen. Bis zum nächsten Abend wollen sie die
Tragflächen mit Gewebefolie bespannen. |
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